煅后焦是石油焦在煅烧炉中煅烧至1200℃以上的产物，是重要的工业中间材料，可用于预焙阳极、石墨电极的生产。当前，从煅烧炉排出的煅后焦颗粒温度通常在1000℃以上，其伴随的热能约占整个生产工艺总能耗的34.3%，具有很高的利用价值。若能将高温煅后焦的显热资源充分利用起来，那么对炭素行业的节能减排也会产生重大影响。

本文提出采用余热锅炉回收高温煅后焦颗粒的显热、产生高品位蒸汽的设想，分析其经济效益，旨在为炭素行业的深度节能减排、降本增效提供参考。

以炭素生产工艺为例，炭素煅烧生产能力为4×48罐，每罐出焦量为22t/h，煅后焦的出焦温度约为900℃，经水冷后降到约200℃。

该热量目前采用水冷方式，进水温度为20℃，出水温度为90℃，进、出温差为70℃，水的比热为4.18kJ/(kg·℃)。

但如若有效利用该部分的高品位显热，在冷却罐内设置余热锅炉，采用104℃给水，使其在余热锅炉内吸热产生约1.0MPaG的饱和蒸汽。

其中，104℃给水的焓值为436.72kJ/kg，1.0MPaG饱和蒸汽的焓值为2780.67kJ/kg，考虑约5％的热损，实际产蒸汽量约为659t/h。

回收高温煅后焦显热的余热锅炉，从总体结构和功能的角度可分为两部分：高温段为蒸发器；低温段为省煤器。由于1.0MPaG饱和蒸汽的饱和温度为184℃按照锅炉设计规范，省煤器可将104℃的给水加热至150℃(其焓值为632.64kJ/kg)后进入锅筒，由此可计算出高温煅后焦在两者间的分界温度为260℃。

回收高温煅后焦高温显热的余热锅炉可采用重力自流式结构，高温煅后焦在重力作用下绕着传热管自上而下流动。

试验结果表明，在煅后焦冷却器内部布置传热管，煅后焦的内部温度较当前水冷夹套式冷却器更为均匀，不仅减少了煅后焦的停留时间，同时冷却器的高度也大大缩短。

此外，由于煅后焦在冷却器内的停留时间较长，流速大约为0.02mm/s，因此，可不必考虑煅后焦对传热管的磨损问题，即余热锅炉除常规维护以外，可不用担心其使用寿命问题。炭素企业采用余热锅炉回收高温煅后焦颗粒的显热可取得较大的经济效益，实现更深层次的节能减排。